Как сообщает Qazaq24.com, ссылаясь на сайт Kazpravda.KZ.
Наше знакомство с работой ТОО «KazNewTech» началось на основном участке, где работают три автоматические экструзионные линии, производящие террасную доску из древесно-полимерного композита (ДПК). По словам директора по производству Галымтая Батхолдина, она производится по собственной запатентованной технологии – с использованием переработанных материалов и подлежит вторичной переработке.
К слову, в начале 2020-х компания получила грант Фонда науки, что позволило ей провести серьезные исследования и полностью пересмотреть состав материала, адаптировав его к резко континентальному климату Казахстана. В результате удалось значительно расширить температурный диапазон эксплуатации продукции и повысить ее долговечность.
Производственные мощности «KazNewTech» позволяют выпускать от 20 до 80 тыс. кв. м ДПК в год. Ассортимент включает несколько видов террасной доски с различными фактурами и формами. В команде работают инженеры, технологи, специалисты по электронике.
Продукция компании уже используется на объектах Кок-Тобе, Медеу, Шымбулака, а также в других регионах страны. Она особенно востребована на объектах, где предъявляются высокие требования к экологичности и качеству, а материал постоянно подвергается воздействию солнца, влаги и агрессивной среды.
На месте убеждаемся в том, что производство максимально автоматизировано. Закупленное в Китае оборудование было существенно переработано по собственным чертежам местных инженеров. Стояла задача минимизировать человеческий фактор и обеспечить стабильное качество продукции, поэтому, как пояснил глава компании, все процессы тут строго регламентированы, а «рецептура» соблюдается с высокой точностью.
Галымтай Батхолдин рассказал, как проходит производственный процесс. Начинается он на отдельной площадке, где из древесных отходов сначала изготавливается древесная мука. Применяемую на предприятии технологию отличает высокая энергоэффективность: на производство одного килограмма древесной муки затрачивается всего 300–400 Вт энергии, что значительно ниже средних показателей в мире.
На следующем этапе происходит замес сырья. В состав террасной доски, кроме древесной муки, входит около 40% полиэтилена, причем используется преимущественно вторичное сырье – переработанные пластиковые отходы. Добавляются специальные компоненты: стабилизаторы, защищающие материал от ультрафиолета и перепадов температур, и вещества, повышающие прочность и устойчивость к влаге, грибкам и плесени. Точный состав добавок – секрет компании.
Итак, все компоненты смешивают при высокой температуре, затем полученную однородную массу охлаждают и превращают в гранулы. На следующем этапе гранулы снова нагревают и формируют из них готовое изделие нужной формы.
Выходя из экструдера, продукция проходит вакуумную калибровку и охлаждение водой, что обеспечивает точность геометрии. Далее ее ждет контроль качества.
– Готовый ДПК плотный, почти не впитывает воду и выдерживает температуры от -40 до +60 °C. В отличие от обычного дерева он не гниет и не требует регулярной обработки. При этом выглядит естественно и более устойчив к деформациям. Он не трескается на морозе, не выгорает на солнце и сохраняет форму даже в жару. Это достигается благодаря сочетанию всех компонентов. Получается долговечный и надежный материал, если на всех этапах производства строго соблюдается технология, – рассказывает директор производства.
Однако Галымтай Батхолдин отмечает, что компания сталкивается с проблемой нехватки отечественного сырья. Многие компоненты – полиэтилен, пигменты, химические добавки – приходится импортировать из Узбекистана, Китая и других стран, тогда как в Казахстане есть все необходимые ресурсы для их производства.
– Нам необходимо развивать глубокую переработку нефти и химическую промышленность. Это позволило бы снизить импортозависимость и усилить позиции отечественных производителей, – уверен он.
Существенную поддержку предприятию оказали АО «Фонд науки» и фонд развития предпринимательства «Даму». Полученный грант позволил провести полноценные исследования и перейти к масштабированию производства.
Проект реализовывался совместно с Институтом металлургии и обогащения, на базе которого размещено производство. В нем участвовали технологи, механики и экономисты.
– Будучи химиком-технологом, я представляла свойства древесно-полимерного композита: прочный материал, известный как термопласт или «жидкое дерево». Для того чтобы адаптировать его к резко континентальному климату Казахстана – с морозами, жарой и интенсивным солнечным излучением, команда разработала собственную рецептуру. Необходимо было повысить прочность, влаго- и огнестойкость, сохранив при этом внешний вид, близкий к натуральному дереву, и значительную долю древесного компонента, – рассказывает ведущий научный сотрудник Института металлургии и обогащения Ольга Атанова.
Ученый отметила, что работа началась с базовой рецептуры, которую затем неоднократно дорабатывали, улучшая состав. Особую сложность представляло сочетание древесной муки и пластика – материалов с разными свойствами, поэтому важно было точно выверить пропорции, размер частиц. Дополнительно вводились специальные добавки, повышающие огнестойкость, а также стабилизаторы и красители.
По словам Ольги Атановой, производство такого материала требует не только правильной рецептуры, но и точной настройки оборудования: температурных режимов, скорости смешивания и подачи сырья. Отдельное внимание – качеству исходного сырья. Ведь пластик даже одной и той же марки может отличаться от партии к партии. То же касается и древесной муки: она должна быть низкой влажности, без гнили. Любые отклонения повлияют на конечный результат.
– В итоге нам удалось разработать и запатентовать собственные технологии, в том числе способ производства древесной муки, – отметила ученый.
По мнению Ольги Атановой, запуск таких производств во многом зависит от наличия финансирования и взаимодействия бизнеса с наукой. Любая технология – это цепочка процессов, которую нужно выстроить и отладить под казахстанские реалии. Благодаря слаженной работе команды и грамотному руководству удалось довести технологию до промышленного применения и получить готовый продукт.