ИИ и цифровые двойники: как модернизируют производство на Актюбинском заводе ферросплавов

В преддверии Дня металлурга Актюбинский завод ферросплавов АО «ТНК «Казхром», входящий в Eurasian Resources Group (ERG), представил журналистам цифровые решения, которые уже используются в производственных процессах предприятия. За последние 5 лет на цифровую трансформацию завода было направлено более 5 млрд тенге, сообщает корреспондент Kazpravda.kz

Во время пресс-тура представители СМИ ознакомились с работой цифрового двойника плавильного цеха, системой управления производством MES с ИИ-ассистентом, цифровыми сервисами для организации ремонтов, автоматизированной системой охраны труда, электронным предсменным медосмотром и корпоративным приложением qollab со встроенным помощником на основе искусственного интеллекта.

3D-модель видит производство насквозь

Одним из ключевых проектов стал цифровой двойник плавильного цеха №4 – трехмерная модель, которая в режиме, близком к реальному времени, отображает работу оборудования, температуру печей, уровень расплава, загрузку бункеров и другие производственные параметры. Система интегрирована с действующими производственными платформами и рассчитана на использование на стандартных офисных компьютерах. В дальнейшем технологию планируется внедрить и на других производственных участках.

Электронный наряд-задание освобождает мастеров от рутины

Еще одним элементом цифровой экосистемы стала система управления производством MES. Она позволяет отказаться от бумажных журналов и ручного оформления нарядов-заданий. Мастера формируют задания в электронном виде, а сотрудники подписывают документы с помощью электронной цифровой подписи через мобильное приложение. Встроенный ИИ-ассистент анализирует производственные показатели и помогает оперативно реагировать на возникающие отклонения.

33 секунды на обработку обращения

На предприятии также применяется корпоративный ИИ-ассистент ERGiz, встроенный в приложение qollab. За 4 месяца работы он обработал более 11 тыс. обращений сотрудников предприятий ERG. Среднее время обработки одного запроса составляет 33 секунды вместо нескольких рабочих дней при традиционном рассмотрении обращений.

Отдельное внимание на заводе уделяют вопросам промышленной безопасности. Электронные наряд-допуски, цифровой контроль критических рисков и система поведенческих диалогов безопасности позволяют автоматизировать проверки, сократить документооборот и повысить контроль за соблюдением требований охраны труда. Аналитические возможности ИИ помогают выявлять потенциальные риски и своевременно принимать меры.

Цифровые технологии используются и в медицинском сопровождении персонала. На предприятии работают автоматизированные комплексы предсменного медосмотра, которые за несколько минут проводят проверку состояния работников. За первое полугодие 2026 года через систему прошло более 263 тыс. осмотров.

Кроме того, на заводе внедрены цифровые сервисы планирования ремонтов. Они позволяют формировать задания, фиксировать выявленные дефекты непосредственно на производственной площадке и в режиме реального времени отслеживать состояние оборудования. По данным предприятия, это позволило сократить объем ручной работы и повысить эффективность организации ремонтных процессов.

«Сегодня журналисты увидели, что цифровизация и искусственный интеллект уже стали частью ежедневной работы металлургов. Когда цифровой двойник показывает параметры оборудования практически в режиме реального времени, мастер получает наряд за считаные секунды, а ИИ помогает быстрее принимать решения, — это уже не просто ИТ, а фактор промышленной конкурентоспособности Казахстана», – отметил генеральный директор Business & Technology Services Магауия Скаков.

Как оказалось, цифровые технологии на Актюбинском заводе ферросплавов уже перестали быть экспериментом и стали частью повседневной производственной практики. По оценке компании, их дальнейшее развитие будет способствовать повышению безопасности, производительности и устойчивости металлургического производства.