Как в Казахстане перезапускают старые месторождения: Аксу сегодня

Золотоносное месторождение Аксу в Акмолинской области с почти столетней историей получило вторую жизнь. Вместо закрытия здесь провели масштабную модернизацию, пересчитали запасы и перевели производство на цифровые технологии. Сегодня рудник, где ежегодно добывается около 5 млн тонн золотосодержащей руды, — пример того, как старые мощности могут работать по новым правилам отрасли. Чем живет Аксу, какие технологии внедрены и сколько стоит каждая унция золота — в большом репортаже NUR.KZ.

Центр управления: как технологии снизили риск ошибок

Знакомство с месторождением началось с диспетчерской, где координируются все ключевые процессы. Это центр управления, оснащенный современными цифровыми решениями, которые буквально заменяют "глаза и уши" на руднике. На стенах диспетчерской мерцают экраны: камеры, маршруты самосвалов и экскаваторов, данные о технике и безопасности. Система Wenco собирает всю эту информацию в реальном времени — диспетчеры видят каждый цикл работы техники, могут сразу реагировать на любые отклонения, и контролировать весь золотодобывающий процесс. Почти, как если бы они сами сидели за рулем каждого самосвала. Еще недавно это требовало участия десятков отдельных служб и ручной отчетности.

Фото: NUR.KZ / Яна Яковлева

"Раньше все строилось на человеческом факторе: рации, устные указания, постоянные уточнения. Сейчас мы от этого ушли благодаря системе автоматизации. Экскаваторщик видит свою отметку, водитель самосвала видит, что он везет и куда. В кабине машиниста расположены датчики давления в шинах, камеры на 360 градусов, системы контроля усталости. Если человек начинает часто моргать или зевать, система сразу подаст сигнал диспетчеру. Решение принимается мгновенно", – объясняет главный горняк ГОК "Аксу" Куаныш Курмаш.

Как модернизация продлила жизнь подземному руднику

С диспетчерской наш путь ведет к Аксуской золотоизвлекательной фабрике, которой больше 70 лет. Фабрику построили в 1954 году для переработки золотосодержащей руды, которую добывают подземным способом в местных шахтах. Со временем, когда начали добывать руду с других участков, старые подходы перестали быть эффективными.

Гранулометрический состав поменялся, и руда оказалась более сложной в переработке. В 2017-2018 годах компания "Алтыналмас" провела серьезную модернизацию и добавила новую технологическую линию. Это позволило организовать параллельную работу двух независимых технологий: одна часть руды проходит химическую обработку, а другая обогащается на специальном оборудовании.

"За счет модернизации производительность выросла почти вдвое. Раньше мы перерабатывали 500-700 тонн руды в сутки, а сейчас уже выходим на тысячу. К тому же, извлекательный процесс автоматизирован примерно на 90%. Это экономит время и снижает потери", – делится начальник ПТО ГОК "Аксу" Бауржан Даутов.

По словам начальника ПТО, содержание золота в подземной руде составляет около 3,5 г на тонну. Сегодня шахта работает на глубине 640 метров, с планами углубления до 720 метров при подтверждении запасов. Бауржан Даутов отмечает, что в этом случае фабрика сможет работать до 2031 года. Он подчеркивает, что для жителей региона это имеет большое значение. Для ближайших поселков это ключевой работодатель - на месторождении трудятся 70% местных жителей. Пока добывают золото, тут есть работа, сюда поступают налоги, и развивается инфраструктура.

Вторая жизнь месторождения: переход от шахт к открытому карьеру

Развитие технологий также позволило по-новому взглянуть и на участки, которые ранее считались выработанными. Там, где много лет велась подземная добыча и работали шахты, сегодня формируются открытые карьеры.

"Изначально добыча на Аксу велась исключительно подземным способом. Из-за уровня старых технологий было выгоднее рыть шахты и добывать под землей, ведь глубокие горизонты содержали более насыщенную руду. Сегодня ситуация изменилась. Благодаря подтвержденным геологами запасам и современным технологиям измельчения, здесь стало выгоднее работать открытым способом", – подчеркивает начальник участка эксплуатационной геологии ГОК "Аксу" Аслан Талгатулы.

На производственной площадке отмечают, что к моменту приобретения месторождения компанией "Алтыналмас" подземные запасы руды были практически исчерпаны. В этих условиях дальнейшая судьба рудника Аксу оказалась под вопросом: возник реальный риск закрытия предприятия и увольнения сотрудников. Однако вместо сворачивания производства здесь выбрали иной путь. Компания сделала ставку на внедрение новых технологий и перезапуск месторождения с переходом к карьерной добыче.

Этот шаг позволил фактически перезапустить площадку в новом формате, которая получила название "Аксу-2". На смену подземным шахтам пришла карьерная добыча, а вместе с ней и новые рабочие места. Перезапуск позволил создать втрое больше рабочих мест – теперь здесь работают уже около 800 человек, а более 190 бывших шахтеров прошли переподготовку и продолжили работу на обновленном производстве.

Фото: NUR.KZ / Яна Яковлева

Карьер "Аксу-2" работает с 2020 года и с первого взгляда поражает масштабами. С юга на север он растянулся примерно на полтора километра, а с востока на запад почти на восемьсот метров. Здесь как и на других объектах все автоматизировано и работает словно единый механизм, где каждая единица техники понимает свою задачу.

"Раньше геолог должен был буквально показывать пальцем, куда везти руду и что отрабатывать в первую очередь, а теперь этим занимается система. Она сама подсказывает маршруты, фиксирует параметры добычи и снижает влияние человеческого фактора. Ручного труда стало меньше, а уровень безопасности и управляемости производства стал заметно выше", – отмечает главный горняк ГОК "Аксу" Қуаныш Курмаш.

Фабрика нового поколения

Через год после перезапуска рудника, "Алтыналмас" построил современную золотоизвлекательную фабрику "Аксу-2". Проект включает в себя полный комплекс работ: саму фабрику, где происходит переработка руды, хвостохранилище и всю сопутствующую инфраструктуру горно-обогатительного комбината. На строительство ЗИФ было направлено 266 млн долларов инвестиций.

Фабрика перерабатывает до 5 млн тонн руды в год, конечный продукт производства – золото-серебряный сплав Доре. По уровню оснащения и автоматизации это одна из самых технологичных золотоизвлекательных фабрик в Казахстане: внедренные решения снижают затраты, повышают стабильность производства и делают переработку выгодной даже при низком содержании золота в руде.

Фото: NUR.KZ / Яна Яковлева

Внутри ЗИФ первое, что ощущаешь – это шум и вибрацию. Производство работает непрерывно, и каждая стадия переработки дает о себе знать. Машины гудят, а разговор приходится вести на повышенных тонах. Чтобы рассмотреть измельчающие руду барабаны, нужно подняться высоко по лестницам и переходам над производственными линиями. Здесь хорошо видно, как огромные цилиндры вращаются с высокой скоростью, дробят руду до состояния, при котором из нее уже можно извлекать золото.

После этого контраст ощущается особенно остро – мы заходим в центральный пульт управления, и шум словно обрывается. Перед операторами расположены мониторы и экраны, на которых в режиме реального времени отображается весь технологический процесс: от подачи руды до получения готового продукта. На месте отмечают, что производство автоматизировано на 90%.

Фото: NUR.KZ / Яна Яковлева

"Центральный пульт управления – это сердце нашей фабрики. В смене работают два оператора, они контролируют весь процесс. Задача операторов заключается в постоянном мониторинге параметров и оперативном реагировании на возможные отклонения. Все остальное делает система",– рассказывает начальник ЗИФ Ерасыл Базар.

Комфорт и забота о каждом: условия для сотрудников

На производственной площадке создан и полностью оснащен вахтовый поселок на 600 человек. Здесь есть все, чтобы сотрудники чувствовали себя комфортно не только на работе, но и после смены. Вахтовики проживают в современных общежитиях, пользуются столовой с разнообразным меню, спортивным залом с тренажерами, зонами отдыха и прачечной.

Фото: АО "АК Алтыналмас"

Жилые и бытовые помещения оборудованы централизованным отоплением, кондиционерами и телевизорами - условия максимально приближены к привычному городскому комфорту, несмотря на вахтовый формат работы.

Административно-бытовой комплекс спроектирован так, чтобы закрывать все повседневные потребности сотрудников. Все работники, заезжающие на вахту, находятся на полном обеспечении компании, включая бесплатное трехразовое питание.

Фото: АО "АК Алтыналмас"

Для удобства и прозрачности процесса питания внедрена автоматизированная система учета по карточкам. Сотрудники обеспечиваются качественной спецодеждой и всем необходимым для безопасной работы. Компания также организует доставку персонала к месту работы и обратно, а для местных сотрудников предусмотрена развозка, даже если они не проживают в вахтовом поселке.

Фото: АО "АК Алтыналмас"

Всего на ГОКе (карьер, ЗИФы) трудятся 1,5 тыс. человек – без учета подрядчиков. Около 70% работников – жители Степногорска, поселков Аксу, Заводской, Кварцитка, Бестобе и Акмолинской области. Они и другие казахстанцы работают вахтой по 15 дней.

В "Алтыналмас" также предусмотрена система добровольного медицинского страхования, социальные отпуска и компенсации, регулярно проводится индексация зарплат. Средняя заработная плата на ГОКе составляет около 400 тыс. тенге в месяц.

Цена результата: десятки тысяч тонн руды ради одного слитка

Финальной точкой маршрута становится плавка металла. В плавильном отделении демонстрируют результат трехдневной работы фабрики: золотой слиток весом 30 килограммов. При среднем содержании золота 0,8 грамма на тонну, чтобы получить такой слиток, необходимо переработать около 42 тыс. тонн руды.

Фото: NUR.KZ / Яна Яковлева

Это один из самых наглядных моментов всей экскурсии. 30 килограммов золота в руках – это итог непрерывной работы карьера, фабрики, диспетчерских систем и сотен людей. За этим слитком стоят дни дробления, измельчения и контроля, десятки тысяч тонн руды и точность каждого технологического этапа. Золото – продукт сложного, энергоемкого и дорогостоящего процесса. В таких условиях себестоимость и эффективность каждого этапа становятся критически важными, а инвестиции в технологии напрямую определяют рентабельность производства.

В этом контексте рост мировых цен на золото приобретает принципиальное значение для отрасли. Он позволяет компаниям реинвестировать средства в модернизацию оборудования, внедрение цифровых решений, повышение безопасности и развитие геологоразведки.

Фото: NUR.KZ / Яна Яковлева

"Повышение цен – это дополнительные ресурсы. Их можно и нужно направлять на модернизацию, безопасность и развитие. Это положительно влияет и на компанию, и на регион, и на отрасль в целом", – говорит Куаныш Курмаш.

Опыт Аксу наглядно показывает, что в современной золотодобыче решающим фактором становится именно стратегия развития месторождения, а не его возраст. Текущие цены на золото позволяют золотодобывающим компаниям не просто извлекать прибыль, а возвращать ее в производство. В случае Аксу эти средства были направлены на модернизацию оборудования, цифровизацию процессов, переход к более эффективным способам добычи и расширение ресурсной базы. Когда рост цен используют не ради краткосрочной выгоды, а вкладывают в обновление производства, старые месторождения получают вторую жизнь и могут работать еще много лет.