Чтобы быть в авангарде технологического прогресса

Производство
с приставкой smart

Сегодня технологическое лидерство становится главным фактором нацио­нальной конкурентоспособности, и для Казахстана этот путь тесно связан с масштабной цифровой трансформацией реального сектора экономики.

В своих выступлениях Президент Касым-Жомарт Токаев четко расставил прио­ритеты: элементы Индустрии 4.0 и современные цифровые технологии должны внедряться на всех этапах производственного цикла и главное – приносить измеримый эффект. Речь идет о том, чтобы превратить цифровизацию в повседневную норму.

Казахстанская промышленность последовательно «приручает» нейросети. Драйвером этого процесса стала запущенная в прошлом году двухлетняя дорожная карта по внедрению практических решений искусственного интеллекта в производственные процессы крупных предприятий.

Как подчеркивают в Министерстве промышленности и строительства, этот документ, принятый во исполнение поручений Главы государства, призван ускорить цифровую трансформацию промышленности и расширить применение нейросетей на практике.

Два профильных министерства – промышленности и строительства, искусственного интеллекта и цифрового развития – включили в упомянутую выше дорожную карту 41 проект. В авангарде технологического прорыва оказались 11 индустриальных гигантов, среди которых Qarmet, «Алтыналмас», «СарыаркаАвтоПром», «Казахмыс», «Казфосфат», «Казцинк», Solidcore Eurasia, «Кайнар-АКБ», Astana Motors Manufacturing Kazakhstan, Евразийская Группа (ERG) и Группа KAZ Minerals. Документ позволил синхронизировать усилия Правительства и бизнеса. Это не только ускорило цифровую трансформацию, начатую предприятиями задолго до старта дорожной карты, но и обеспечило первый ощутимый эффект для экономики.

Практическим этапом осуществления дорожной карты стала программа Industrial AI Acceleration, запущенная в октябре 2025 года. Она, по информации отраслевого министерства, позволила в кратчайшие сроки отобрать и подготовить инновационные решения для их последующего внедрения на крупных предприятиях.

Программа AI Acceleration объединила мощное эксперт­ное сообщество: участниками инициативы стали более 220 специа­листов. В их число вошли делегаты от промышленного сектора, представители иннова­ционных стартапов и признанные аналитики. Особую значимость проекту придало участие в нем более чем 20 международных экспертов, специализирующихся­ на технологиях, связанных с искусственным интеллектом.

В рамках акселерации было проведено 95 трекшн-митингов (встреч для обсуждения результатов), более 50 часов обучающих и практических воркшопов, организовано 136 презентаций ИИ-решений для потенциальных заказчиков. По итогам этой работы инициировано 24 пилотных проекта, из которых семь уже введено в промышленную эксплуатацию, еще 17 находятся на стадии подготовки к запуску в первом квартале 2026 года.

Стоит отметить, что инициа­тивы в рамках дорожной карты стали возможны благодаря государственной поддержке. Программы, инициируемые Министерством промышлен­ности и строительства при участии Казахстанского центра индус­трии и экспорта QazIndustry, обеспечивают предприятиям доступ к обучению, консультациям и механизмам возмещения затрат. Это позволяет создавать безопасную экосистему, где даже небольшие компании могут интегрировать инновации без особого риска для своего бюджета.

Одним из наиболее впечатляю­щих примеров такой транс­формации стал опыт АО «АК Алтыналмас», считают эксперты QazIndustry. Компания успешно завершила автоматизацию своих горно-обогатительных комплексов в разных областях рес­публики, создав единую среду управления процессами. Внед­рение таких систем, как SAP S⁄4HANA, Directum, платформы промышленной безопасности, и решений для 3D-моделирования позволило полностью перевести сбор данных в цифровой формат, значительно ускорить полевые работы и оптимизировать произ­водственные процессы.

Аналогичные процессы запущены и в Группе KAZ Minerals, где искусственный интеллект поэтапно внедряется на крупнейших меднорудных месторож­дениях – Актогай и Бозшаколь. Здесь цифровизация коснулась самых основ: на Актогае модернизированная система дис­петчеризации HxGN Systems с элементами ИИ самостоятельно управляет транспортными потоками, отслеживая состояние каждого самосвала в реальном времени.

В это же время на Бозшаколе проект Mine to Mill Harmony оптимизирует всю производственную цепочку – от буровзрывных работ до измельчения руды, подстраивая оборудование под состав сырья. Дополняет картину предиктивная аналитика: 20 умных моделей прогнозируют возможные поломки оборудования, позволяя избежать дорогостоящих простоев.

Программная логика, ИИ и CV-механизмы

Общий экономический эффект от проектов цифровизации ERG по итогам 2025 года составил 111 млн долларов, сообщила пресс-служба компании в ответ на запрос «Казахстанской правды». Реализацию цифровой стратегии Группы обеспечи­вает собственная IT-компания – Business & Technology Services (BTS), которая разрабатывает и внедряет промышленные IT-решения, системы автоматизации и технологии искусственного интеллекта.

– Для нас цифровизация – это прежде всего измеримая бизнес-ценность. Мы сознательно делаем ставку на собственные разработки: они быстрее адаптируются под реальные условия производства, дешевле в масштабировании и позволяют глубже управлять процессами. Проекты BTS – от MES и управления ремонтами до компьютерного зрения и ERG Rail – уже сегодня дают ощутимый экономический эффект и формируют единый цифровой контур управления всей Группой, – отмечает замес­титель генерального директора ERG по ИИ и цифровизации Еркен Шназбаев.

Одной из ключевых разработок команды стала система ERG MES (Manufacturing Execution System) – цифровая платформа, объединяющая производственные и бизнес-процессы. Она позволяет в режиме реального времени отслеживать выпуск продукции, технологические параметры, потери и простои оборудования.

ERG MES уже внедрена на крупнейших активах: Актюбинском и Аксуском заводах ферросплавов, Казахстанском электролизном заводе и Донском ГОКе, на очереди – ССГПО.

В систему встроен цифровой ассистент MES Alina, который по голосовому или текстовому запросу открывает необходимые отчеты, экраны и запрашивает данные с оборудования. Это сокращает время реакции на производственные отклонения и повышает эффективность работы операторов. В 2025 году экономический эффект от использования ERG MES достиг 1,5 млрд тенге.

Осмотры оборудования, фиксация дефектов и передача смены проходят в едином цифровом контуре. Ремонты планируются на корпоративной платформе qollab, где формируются бригады, создаются задания, заранее видны графики и загрузка персонала. Данные автоматически передаются в SAP и используются мастерами непосредственно на производственных площадках.

Через мобильное приложение сотрудники фиксируют дефекты с фото и описанием прямо на мес­те. Вся информация мгновенно попадает в систему и формирует историю осмотров и ремонтов. Руководители получают прозрачную картину состояния оборудования и хода работ в режиме реального времени.

Платформа ERG Rail (Dispatch) – собственная разработка BTS – это решение с элементами компьютерного зрения и встроенного ИИ, позволяющее в реальном времени отслеживать движение и размещение вагонов на территории заводов.

Сегодня система работает на Аксуском заводе ферросплавов, где ежедневно находится до 900 вагонов. Dispatch интегрирован в уже упоминавшуюся выше платформу qollab и предостав­ляет сотрудникам интерактивную схему путей, электронные путевые листы, отчеты и уведомления – вся информация доступна в один клик.

В отличие от традиционных систем светофорного регулирования, требующих значительных капитальных затрат, Dispatch основан на программной логике, ИИ и CV-механизмах. Это делает систему в разы дешевле и быстрее в масштабировании. Экономический эффект проекта за 2025 год превысил 245 млн тенге.

BTS системно развивает направление Computer Vision (CV). Сегодня команда осуществляет более десяти проектов с элементами ИИ для предприятий ERG в области производства, энергетики, логистики и промышленной безопасности.

CV-решения применяются­ для мониторинга загрузки конвейеров, контроля качества продукции, оцифровки геологических данных, повышения безопасности карьерных работ и предот­вращения аварийных ситуаций. Таким образом, как отмечают в компании, все проек­ты ориен­тированы на практический результат – снижение рисков, сокращение простоев и повышение производственной дисциплины.

Быстрее, точнее и надежнее

Ключевой тренд последних лет не только в Казахстане, но и во всем мире – комплексная автоматизация производственных линий. На ведущих предприятиях Павлодарской области и Петропавловска Railways Systems KZ уже вовсю работают роботы и автоматизированные линии.

– Вся продукция нашего холдинга изготавливается исключительно на автоматизированном оборудовании. Для сравнения рассмотрим автоматизированную линию по механической обработке железнодорожных колес. Ее производительность (один пролет) – 30 колес в час (12 станков). Если бы те же 12 станков не были оборудованы автоматизированной межстаночной манипуляцией, то производительность снизилась бы до 16 колес в час, – рассказал генеральный директор Railways Systems KZ Роман Павлингер.

Двукратный рост производительности промышленных роботов отмечают и на Экибастузском заводе стрелочных переводов, входящем в RWS KZ. Так, сварочный робот за 11 часов изготавливает в среднем 176 деталей, человек-сварщик за то же время – только 90. При этом робота необходимо обслуживать, загружать-выгружать детали, при необходимости корректировать программу, иными словами, ему нужен оператор.

О росте производительности на 30–50% говорят и на единственном в Казахстане кузнечно-бандажном комплексе. Эксперты предприятия подтверждают: высокая скорость и точность в работе оборудования обеспечивают непрерывный производственный цикл. Это особенно актуально при серийном и крупносерийном выпуске заготовок зубчатых колес и элементов колесных пар. Кроме того, за счет оптимизации режимов обработки и сокращения простоев снижаются энергозатраты и расход материалов. К тому же уменьшается потребность в ручных операциях, что ведет к удешевлению себестоимости продукции и более рациональному использованию трудовых ресурсов.

Следующий шаг в развитии отрасли – создание цифровых двойников, виртуальных 3D-моделей, в которых просчитывается­ каждая деталь еще до начала физического производства. Это позволяет оптимизировать расход материалов, предсказать возможные поломки и провести виртуальные испытания.

Как сообщила пресс-служба компании в ответ на официальный запрос редакции нашей газеты, «современные технологические возможности значительно повышают скорость и точность работ. Не только производственные линии оборудуются высокоточными роботами, но и лаборатории при предприятиях оснащаются всем необходимым для первичной проверки сырья и продукции, разрушающего и неразрушающего контроля. Так, человеческий глаз способен распознать только визуальные дефекты и несоответствие гео­метрических размеров. Машинный контроль, напротив, обеспечивает более высокую точность в обнаружении дефектов».

В RWS KZ приводят статистику: человек может пропустить до 10% дефектов, осуществляет примерно 25% ложных отбраковок или вовсе пропускает бракованную продукцию. Современные же системы машинного контроля внутренних дефектов (УЗК) на производстве цельнокатаных колес выявляют дефекты размером от трех миллиметров – результат, невозможный для человеческого глаза.

Точность обнаружения дефектов составляет более 99% при уровне ложных срабатываний менее одного процента. Кроме того, контроль колеса ручным прибором УЗК занимает в среднем 50–60 минут, а контроль на автоматической линии – 3–5 минут.

Как отмечают в RWS KZ, применение роботизированных комплексов и автоматических манипуляторов снижает риск производственного травматизма, улучшает условия труда и повышает общую культуру произ­водства. Ведь выпуск деталей железнодорожного назначения традиционно связан с высокими температурами, значительными массами заготовок и повышенными механическими нагрузками. Автоматизация позволяет исключить участие человека в наиболее опасных операциях – ковке, перемещении тяжелых заготовок и высокоточной механообработке.

Но, несмотря на позитивные перспективы, появились и проб­лемы, которые государству и бизнесу придется решать в долгосрочной перспективе. Во-первых, это необходимость создания пояса МСП для обслуживания станков, обновления ПО, ремонта и производства комплектующих для оборудования. В RWS KZ сообщили, что привлекали казахстанские предприятия для производства комплектующих, когда появилась необходимость ремонта станков.

Во-вторых, без развития собственной инженерной школы в области робототехники и промышленного ПО страна рискует остаться в роли пользователя, а не созидателя.

С этим вызовом тесно связана проблема дефицита кадров. Заводам нужны не только новые специалисты, но и готовность действующего коллектива к изменениям. Необходимо выстроить систему массового переобучения (upskilling) и создать понятные социальные лифты для тех, чьи профессии меняются.

Эта масштабная работа требует­ адаптации учебных программ в колледжах и вузах, популяризации промышленной карьеры, которая тесно связана с новыми технологиями. Не случайно Год рабочих профессий сменился Годом цифровизации и искусственного интеллекта.