От угледобычи к комплексам глубокой переработки

Переход к глубокой комплексной переработке угля позволит не только сохранить рентабельность сектора, но и превратить каменное топливо в источник ценных химических продуктов, удобрений, обеспечивая экономическую устойчивость республики в новой энергетической реальности. Однако рассматривать применение угля только в качестве сырья для углехимии пока нецелесообразно.

– При подтвержденных колоссальных запасах энергетического угля в объеме около 34 миллиардов тонн полностью отказываться от него как топлива не следует, – считает руководитель управления департамента развития электроэнергетики Министерства энергетики Берден Оспан.

Как отмечает отраслевой эксперт, строительство угольных электростанций нового поколения в Казахстане будет базироваться на технологиях «чистого угля». Ярким примером таких проектов станет строительство ТЭЦ в Кокшетау, Семее и Усть-Каменогорске, а также электростанций в Курчатове и Экибастузе, где будут применены передовые системы фильтрации дыма, технологии улавливания углекислого газа.

Также, по данным Бердена Оспана, предусматривается использование технологий «чистого угля» при модернизации уже действующих угольных станций. Переход на современные технологии позволит республике одновременно существенно снизить выбросы загрязняющих веществ, повысить энергоэффективность угольных ТЭЦ и ГРЭС, внедрить ESG-стандарты и цифровой контроль.

Таким образом, Казахстан движется к целям зеленой экономики, демонстрируя, что можно сочетать развитие угольной генерации с минимизацией воздействия на окружающую среду. В перспективе новые казахстанские ТЭЦ и модернизированные энергоблоки станут ориентиром для Центральной Азии по стандартам экологической и социальной ответственности.

Кроме того, в нашей стране уже есть примеры успешного внедрения технологий глубокой переработки угля.

Обогащением угля занимаются «Шубарколь комир», «Богатырь комир», «Каражыра», «Сарыарка-Energy», «Майкубен-Вест» и другие. Особняком стоит обогатительная фабрика ТОО «Asia FerroAlloys», которую запустили в мае 2021 года. На данный
момент это одно из самых современных отечественных предприятий подобного профиля.

Для обогащения угля здесь применяют закрытые циклы без химических реагентов для механического удаления влаги, снижая зольность с 17 до 2%. Технология «мокрого обогащения» позволяет обогатить рядовой уголь с входящей зольностью 15% до материнской золы в два-три процента...

Высокая степень автоматизации производственных процессов на этой обогатительной фабрике позволяет контролировать соблюдение технологии производства и качества готовой продукции. Мощность фабрики составляет 300 тонн в час, или 2 млн тонн обогащенного угля в год.

В АО «Шубарколь комир» производят полукокс.

– Технология, применяемая нами для его получения, – низкотемпературный пиролиз, – рассказал генеральный директор АО «Шубарколь комир» Сергей Ким. – Температура пиролиза составляет 750 градусов. О преимуществах можно говорить уверенно: это классическое полукоксование угля. Технология позволяет получать восстановитель для металлургии на уровне классического металлургического кокса.

По данным Сергея Кима, особенность шубаркольского угля – низкая зольность. Проектная мощность подразделений АО «Шубарколь комир» по производству полукокса на сегодняшний день составляет в коксохимическом цехе-1 (КХЦ) 210 тыс. тонн, в
КХЦ-2 – 400 тыс. тонн.

В 2026 году планируется увеличить производственную мощность КХЦ-2 на 10%, то есть до 440 тыс. тонн. В ближайшей перспективе рассматривается ввод новых печей.

– В первую очередь мы совместно с управляющей компанией определяемся с выбором технологии: останемся ли на существующей или перейдем на российскую технологию вертикальных печей, которая, предположительно, может обеспечить улучшенные качественные показатели, – пояснил генеральный директор.

По словам генерального директора АО, для получения одной тонны полукокса требуется две тонны угля. Качество поставляемого угля и готовой продукции (полукокса) контролируется службой ОТК и химической лабораторией. Помимо полукокса образуются попутные продукты. Первый – это газ: около 30% используется на собственные нужды – для получения пара и поддержания температуры в печах. Остальной объем, к сожалению, на сегодняшний день сжигается. Однако имеются перспективы и наработки по его утилизации для выработки электроэнергии.

Второй продукт – угольная смола и мас­ло. Их доля составляет около 17% от выхода готовой продукции, и в настоящее время эти продукты экспортируются. Основными потребителями шубаркольского полукокса выступают предприятия Группы ERG – «Казхром» и «Алюминий Казахстана».

В КХЦ-1 планируется установить современную систему пылеулавливания (рукавные фильтры) с эффективностью более 95%. Стои­мость проекта – более 2 млн долларов. Система газоочистки включает тройную схему: скруббер, холодильник косвенного охлаж­дения и электрофильтр.

Производственные планы АО «Шубарколь комир» также включают утилизацию газа для получения электроэнергии, выпуск активированного угля с йодным числом более 60, а также производство гуминовых удобрений. В строительство КХЦ-2 уже вложено более 120 млн долларов.

Также АО «Шубарколь комир» планирует разработать технологию получения угольных брикетов без связующих, на основе полукокса. Это задача нынешнего года, работа уже ведется.

– 2005-й – последний год, когда наше предприятие было исключительно угледобываю­щим, – сообщил Сергей Ким. – В том году был построен КХЦ-1, и тогда части горняков пришлось переучиваться – становиться
металлургами. По сути, мы вырастили своих специалистов, и День металлурга стал нашим праздником.