Особый инструментарий металлургов

«Бумага» осталась в прошлом

Еще несколько лет назад рабочая смена на заводе ферросплавов начиналась с привычных процедур – заполнения журналов, оформления бумажных нарядов и передачи информации между подразделениями вручную. Сегодня многие процессы, начиная с проверки здоровья работника и заканчивая анализом состояния оборудования, переведены в цифровую среду.

В начале июля в рамках пресс-тура на АктЗФ представителям казахстанских СМИ продемонстрировали, как искусственный интеллект, мобильные приложения и цифровые модели постепенно становятся частью производственной системы металлургического предприятия.

Как сообщил директор завода ферросплавов Ержан Абдулабеков, за последние пять лет на внедрение цифровых технологий на АктЗФ было направлено более 6 млрд тенге. Эти средства вложены не только в автоматизацию производства, но и в проекты, напрямую связанные с безопас­ностью заводчан.

– Мы уделяем большое внимание облегчению труда наших работников, обучению инженеров, проведению анализа производственных процессов. Для нас самый главный приоритет – безопасность людей. Поэтому цифровизация затрагивает не только производство, но и процессы, связанные с охраной труда, – подчеркнул руководитель предприятия.

За разработкой и внедрением цифровых решений стоит команда Business & Technology Services (BTS) – IТ-подразделение ERG, которое совместно со специалистами АктЗФ адаптирует технологии под конкретные производственные задачи предприятия.

АСМО измерит давление

Первые цифровые решения встречают заводчан еще на проходной. Перед началом смены металлург проходит автоматизированный медицинский осмотр. Специальные аппараты АСМО измеряют давление, пульс, температуру и наличие паров алкоголя в выдыхаемом воздухе. Все данные автоматически поступают в систему, благодаря которой медицинские работники могут оперативно увидеть результаты обследования и при необходимости принять меры.

Сегодня на предприятии установлено 30 таких аппаратов. За сутки через систему проходят сотни работников, а сама процедура занимает всего одну-две минуты.

– На работу человек должен приходить здоровым и выспавшимся. Каждый отвечает не только за себя, но и за безопас­ность своих коллег, – подчеркивает директор завода.

Как объясняет заведующая медпунктом Гульсайран Жагалова, автоматизированная система позволяет сделать контроль состояния работников более быстрым и объективным. Если показатели выходят за пределы нормы, информация сразу становится доступна медицинским специалистам.

Но это лишь первый этап большой цифровой цепочки, которая сегодня охватывает практически все производственные переделы и процессы предприятия.

Шаг к культуре безопасности

Одним из основных проектов цифровой трансформации на заводе стала автоматизированная система охраны труда и промышленной безопасности. Здесь технологии используются для того, чтобы заранее предугадать возможные риски и пред­отвратить опасные ситуации.

Руководитель проекта Ольга Беличенко объясняет принцип работы системы контроля безо­пасности.

– Для каждого рабочего мес­та разработаны специальные электронные чек-листы. Перед началом работы сотрудник через корпоративное мобильное приложение оценивает состояние­ оборудования, наличие необходимых защитных средств и готовность рабочего места. Только после проверки всех парамет­ров можно получить допуск к выполнению задачи, – говорит IT-специалист.

Система анализирует полученные данные, помогает выявлять потенциально опасные ситуации и отслеживать состояние оборудования. Это позволяет специалистам по охране труда быстрее реагировать на проблемы и принимать меры до того, как они могут привести к серьезным последствиям.

Дополнительным стимулом для сотрудников стала система поощрения за сообщения о потенциальных рисках и нарушениях. Работники, помогающие выявлять проблемы, получают вознаграждение в специальных коинах, которые можно использовать для покупок в корпоративном маркетплейсе.

В результате безопасность становится не только зоной ответственности отдельных служб, но и частью ежедневной производственной культуры всего коллектива.

От плавильщика до создателя виртуального двойника

Пожалуй, самая неожиданная история, прозвучавшая во время пресс-тура, связана не с искусственным интеллектом и не с новым программным обеспечением, а с человеком, который много лет стоял у плавильной печи.

Ерлан Мурадил по профессии металлург. Несколько лет он работал плавильщиком в четвертом цехе. Но в свободное время увлекался трехмерным моделированием. Сам изучал программы, просил у коллег технические чертежи и постепенно создавал виртуальные модели оборудования.

Руководство завода поддержало его инициативу. Молодому специалисту дали возможность развивать проект, участвовать в научных конференциях, а позже предложили перейти в команду разработчиков цифровых решений. Теперь Ерлан уже не обслуживает плавильную печь – он создает ее цифровую копию.

Двойник плавильного цеха № 4 представляет собой трехмерную модель, в которой отображается важная информация о работе цеха: температуре оборудования, состоянии печей, уровне расплава, работе конвейеров и других механизмов. Инженер может в режиме реального времени отслеживать параметры производства и быстрее принимать решения.

Главное преимущество такой системы – возможность заранее предугадать возникновение пробле­мы и предотвратить неполадки. Например, специалисты могут оценить состояние оборудования, спланировать ремонт и понять, какие участки требуют особого внимания.

Особую ценность проекту придает тот факт, что его автор прекрасно знает производство изнут­ри. Он сам работал в этом цехе и понимает, с какими сложностями ежедневно сталкиваются металлурги, какие данные необходимы мастерам и технологам для принятия решений. Поэтому цифро­вой двойник создавался не как красивая компьютерная модель, а как практический инструмент для производства.

На разработку концепции ушло почти четыре года. За это время были оцифрованы помещения цеха, выполнено лазерное сканирование оборудования, построены точные трехмерные модели, интегрированы производственные данные. Теперь такой подход планируют применять и на других производственных объектах Группы компаний ERG, в состав которого входит и актюбинский­ завод.

История Ерлана Мурадила стала одним из лучших примеров того, что цифровая трансформация начинается не только с новых технологий, но и с инициативы самих работников.

AL помогает управлять производством

В ходе пресс-тура представителей СМИ познакомили с системой управления производственными процессами MES. Она помогает мастерам и специалис­там быстрее организовывать работу смены, контролировать выполнение задач и получать необходимую информацию о состоянии оборудования.

Через систему мастера формируют задания в электронном виде, работник получает их через мобильное приложение qollab, а выполнение операций фиксируется автоматически. В систему встроен ИИ-помощник MESAlina. Он анализирует производственные данные и помогает быстрее замечать отклонения в работе оборудования или технологических процессах.

– Я могу находиться даже вне цеха и получить информацию о работе печей. Раньше для подготовки одного отчета нужно было собрать данные из нескольких источников, систематизировать их. Сейчас достаточно открыть систему и получить готовую аналитику, – характеризует преи­мущества новой модели управления главный механик завода Асет Толымбеков.

Цифровые решения используются и в ремонтных работах. Через сервис «Мобильное техническое обслуживание и ремонт» фиксируются дефекты, создаются задания для ремонтных бригад. Система сама контролирует выполнение работ. Таким образом, вся цепочка от обнаружения неисправности до завершения ремонта становится прозрачной.

Один помощник для тысячи работников

По сути, приложение qollab стало единым цифровым окном для работников завода. С его помощью они могут получать справки, информацию о зарплате и отпуске, подписывать документы электронной цифровой подписью, получать доступ к производственным сервисам.

Возможности приложения выходят за рамки рабочих процессов. К системе подключены и близкие родственники заводчан. В случае экстренной необходимости они могут оперативно связаться с сотрудником или его руководителем.

В приложение встроен ИИ-помощник ERGiz. Он отвечает на поступающие вопросы и помогает быстрее получать нужную информацию. Система уже обработала тысячи обращений, сокращая время ожидания ответа с нескольких дней до секунд.

Для руководителей это также инструмент обратной связи: анализ обращений помогает видеть, какие вопросы волнуют работников и где необходимо принять меры.

На заводе ферросплавов говорят, что внедрение цифровых технологий продолжается уже несколько лет и постоянно развивается. Новые модули тестируются, дорабатываются и адаптируются под реальные производственные задачи. При этом на предприятии подчеркивают, что технологии не должны вытеснять людей.

– Если в будущем какие-то изменения будут влиять на функ­ционал работников, мы будем переобучать сотрудников и находить им применение в других направлениях. Для нас важно, чтобы люди развивались вместе с технологиями, получали новые знания и могли использовать свой опыт уже в новых условиях производства. Цифровизация должна помогать человеку, а не заменять его. Сегодня на предприятии работают почти четыре тысячи сотрудников, и за последние годы мы сохранили весь коллектив, – подчеркнул Ержан Абдулабеков.

Цифровизация на АктЗФ не изменила саму суть работы металлурга. Здесь по-прежнему ценят опыт, знания и ответственность. Но теперь у специалистов появились новые инструменты, которые помогают видеть больше, анализировать быстрее и работать безопаснее.